每天清晨，超级医院成都地铁16条线路的探访列车准时驶出车库，载着数百万市民穿梭在城市地下。成都车而在这些列车背后，地铁有一座专为它们打造的机器接诊“超级医院”——中车轨道装备智慧工厂。在这里，人当每一辆地铁列车都能享受到从“日常体检”到“深度手术”的主治全流程服务，更有机器人“主治医生”、医生数字化“大脑”全程护航，辆列让地铁检修变得高效又智能。超级医院

轨道装备智慧工厂内，地铁列车正在操作台架上等待检修

地铁“医院”有多能打？成都车

一年可“接诊”625辆列车

走进工厂大门，列车、地铁转向架、机器接诊车厢等停放在一边，人当工人们穿梭在列车间，不断忙碌着。这座占地广阔的智慧工厂，是西南地区规模最大、技术最先进的地铁检修基地之一。

轨道装备智慧工厂内，地铁列车正在操作台架上等待检修

工厂整体分为总装检修区和部件检修区两大板块，目前已形成每年625辆地铁整车检修能力，相当于平均每天能完成2.5辆列车的“深度体检”。成立5年来，工厂先后承接了成都3、5、7、18号线等10条线路的检修任务。2024年，工厂完成了约200辆列车的检修工作，2025年检修400辆左右，2026年这一数字将突破600辆。

除了整车检修，工厂还具备转向架、车门、空调、车钩、齿轮箱等16项核心部件的检修能力。

轨道装备智慧工厂内的检修产线

“以前很多核心部件需要送到外地检修，不仅运输成本高，还会延长检修周期。”工厂负责人介绍，通过引入本地产业链合作伙伴，现在大部分部件都能在厂内完成检修，大大提高了效率。

机器人当“主治医生”

检修效率提升数倍

在部件检修区，最引人注目的莫过于忙碌的机器人“医生”们。在车门检修产线上，三台不同功能的机器人正有条不紊地工作着：挂机检修机器人能完成轴承注脂、压装到卡簧压装的全部工序，效率比人工提高4倍；携门架检修机器人效率更是提升了8倍，完美解决了卡簧安装精度不高、油脂涂抹不均匀等难题；转臂检修机器人则负责轴套压装、螺纹胶涂抹等工序，效率提高5倍。

轨道装备智慧工厂内检修列车部件的机械臂

“以前一个车门检修需要多名工人配合，现在大部分工序都由机器人完成，不仅速度快，质量也更稳定。”现场工作人员告诉红星新闻记者，这条由成都轨道集团与康尼公司联合打造的产线，具备年检修6000套A/B型地铁车门的能力。

在继电器检修产线，同样上演着“机器换人”的变革。这条由该公司自主研发的产线，引进了机械手上下料、图像识别和探针检测技术，实现了继电器试验全自动化。单个继电器的试验时间从120秒缩短到10秒，单列检修周期从2天减少至半天，年检修能力达到8000余个。

轨道装备智慧工厂内，继电器全自动检测设备

而在工厂的“大脑”——成都区域SmartCare平台，一块巨大的显示屏上实时跳动着各种数据。这个平台打造了数字运营、数字维保、数字检修三大模块，将成都16条线路的所有列车纳入数字化监控。每列车接近2000项运行数据与地面实时通讯，应急故障处置效率提升70%，维保业务成本降低20%。通过数字化系统，整车检修周期从30天缩短至25天，一次交检合格率提升10%。

打造“成都模式”

未来可实现车辆检修全内循环

这座智慧工厂的最大特色，在于构建了“主机厂+业主+本地产业链”的协同发展模式。工厂引入了多家本地核心部件供应商落地，形成了完整的轨道交通检修产业链。

轨道装备智慧工厂内，工人正在检修地铁列车部件

在牵引检修产线，成都中车时代电气实现了A型地铁牵引系统在成都的本地化检修，年检修能力60列；在空调检修产线，成都鼎汉具备年新造/检修1500台空调机组的能力；在空压机检修产线，成都克诺尔首次实现了供风单元在成都的本地化检修。此外，车钩、齿轮箱等核心部件也都实现了本地生产和检修。

“我们的目标是打造车辆检修‘内循环’。”成都轨道产业投资集团有限公司资产经营部部长才亚楠表示，目前工厂还有大片预留空地，未来将规划建设轴箱轴承、牵引电机等部件检修产线。其中，轴箱轴承将与铁科院合作，形成年检修5000套FAG轴承的能力；牵引电机检修将与专业厂家合作，形成年检修1600台的能力。

轨道装备智慧工厂

届时，从列车进厂检修到验证出厂，所有“整车+部件”的工序都能在厂内完成，有效减少运输成本和检修周期。这种“成都模式”不仅为成都地铁的安全运营提供了坚实保障，也为全国轨道交通行业树立了全寿命周期智能维保的新标杆。